天津市市场监管委通报2017年第三季度工业产品生产许可证获证企业监督检查情况

  中国质量新闻网讯 据天津市市场和质量监督管理委员会官网10月26日发布的《天津市工业产品生产许可证获证企业监督检查通报（2017年第三季度）》，专业审查组在被检查的14家企业中，发现不符合相应产品生产许可证细则要求的问题共计84个。

  据通报，2017年第三季度，滨海新区、东丽、西青、北辰、武清、宝坻、津南、宁河等8个区市场监督管理局对辖区内工业产品生产许可证获证企业安排了生产条件监督检查，共对电线电缆、危险化学品、危险化学品包装物、容器、助力车、食品用塑料包装容器工具等制品等5类产品、14家生产公司进行了检查，其中合格企业10家，不合格企业4家。经督促整改后，14家企业对发现的问题已完成整改，满足相应产品生产许可证细则要求。

  在本季度安排的工业产品生产许可证获证公司制作条件监督检查中，电线电缆产品存在的主体问题集中在：检验人员对出厂检验要求掌握不正确，检验规程与检验规范中规定的检验和验证项目不一致；操作人员对相关工艺文件的掌握有欠缺；检验设备的检验能力不能够满足有关标准的要求；关键工序、特殊过程工艺文件的编制不能够满足有关要求或者未进行识别；出厂检验未按照有关标准的规定进行。

  危险化学品产品存在的主体问题集中在：检验规程内容不全，缺少检验项目、检测验证的方法、检验步骤、检验结果判定等内容；检验人员的资质不满足有关要求或未经过培训和考核；生产的基本工艺流程与生产实际不一致或未明确关键工序。

  危险化学品包装物、容器产品存在的主体问题集中在：技术工艺文件中的控制参数未明确或未进行适宜的验证；检验规程内容不全，缺少检验项目、检测验证的方法、检验步骤、检验结果判定等内容；出厂检验未按照相关规定进行。

  助力车产品存在的主体问题集中在：最高管理者对有关规定法律法规知识了解不足；未明确关键工序；关键工序未按规定进行检验。

  食品相关这类的产品存在的主体问题集中在：缓冲间设置不合理，无防尘设施或者达不到预期防尘目的；部分人员的健康证已过期；可能会影响产品质量安全的潜在紧急状况和事故的应急措施，企业未制定或不完善。

  通报中指出，各区市场监督管理局根据监督检查发现的问题，一是要求企业切实履行主体责任，结合自己实际，对存在的问题要深入分析，拿出可行的整改措施，并落实到位。二是各区市场监督管理局要对监督检查察觉缺陷进行研究，一方面监督企业切实整改到位，对不能履行生产许可条件的企业依法做出严肃处理；另一方面举一反三，带着问题开展检查，增强执法检查的针对性，加大获证企业监督检查力度和覆盖范围。三是各区市场监督管理局要严格落实《天津市工业产品生产许可证获证公司制作条件监督检查管理办法》要求，认真梳理前三季度工作情况，把握辖区内重点行业重点产品，做好生产条件监督检查计划安排，完成全年工作目标。

  危险化学品工业气体：企业标识规定无成品罐标识要求，现场储罐无检验状态标识。

  危险化学品有机产品：企业标识规定无成品罐标识要求，现场储罐无检验状态标识。

  无机固体试剂：1.硝酸钠未制定关键控制点操作规程；2.未编制检验规程；3.生产的全部过程中的关键技术指标按规定进行检测验证，但并未保留检验记录。

  无机液体试剂：1.未编制检验规程；2.生产的全部过程中的关键技术指标按规定进行检测验证，但并未保留检验记录。

  有机固体试剂：1.关键工序识别不充分，缺少重结晶的温度及搅拌速度的识别；2.硫脲中的结晶工序未制定关键控制点操作规程；3.未编制检验规程；4.原料硫脲没办法提供生产单位的生产许可证；5.生产的全部过程中的关键技术指标按规定进行检测验证，但并未保留检验记录。

  有机液体试剂：1.未编制检验规程；2.生产的全部过程中的关键技术指标按规定进行检测验证，但并未保留检验记录。

  工作基准试剂：1.关键工序识别不充分，缺少重结晶的温度及搅拌速度的识别；2.结晶工序未制定关键控制点操作规程；3.未编制检验规程；4.生产的全部过程中的关键技术指标按规定进行检测验证，但并未保留检验记录。

  1.检验员赵辅强对产品执行标准及有关标准的要求掌握不够熟练，企业只授权一名出厂检验人员；2.抽查2017年“设备维修保养计划表”JL-008保养计划中未列出保养项目，且企业也不能提供2017年二季度的维修保养记录；3.产品图纸JS-09（包括总装图、部件图。共8张）；但没有人员审批签字，缝焊作业指导书没有规定焊接前后点位置等需要控制的参数；4.成品性能检验的抽样数量不正确；5.抽查2017.8.22、2016.8.5、2015.12.29的“方桶成品外观及结构尺寸原始检验记录但未签署检验日期，抽查2015.12.2、2016.9.12、2017.3.7“性能指标原始记录”，但没有记录产品类别、生产数量；6.不合格品处置记录没有纠正后再次检验的记录，无检验员签字。

  1.抽查2015年2016年年各5份不同设备的保养记录，保养内容与计划安排不一致；2.钢提桶、工业用薄钢板圆罐图纸中的技术方面的要求没有明确执行产品质量标准的安全性能指标要求；3.抽检数量不符合标准要求（应抽32个）。抽检数量不符合标准要求（应抽32个）；4.提供“消耗统计表不合格品控制记录”，抽查2017.4.1立邦钢提桶，涨锥工序发现裂片4片，处置：作废。无检验员签字，抽查2016.5.30关西花钢提桶，涨锥工序发现裂片5片，处置：作废。无检验员签字。

  1.工艺流程图中缺少浓缩工序；2.检验规程中未明确规定检验频次、检验样品数等内容。

  1.企业副总经理王延超对《助力车产品生产许可证细则》内容了解不足；2.XK/JS-02《电瓶车装配工艺流程图与装配工艺卡片》文件中标明关键工序为：电机组装、挂链条；后轮调整并紧固；整车调试3个关键工序，与生产车间实际工艺流程图标明的5个关键工序：上链条、后轮组装；车架上线、车把组装；顺线及调试车闸；插接控制器；整车调试不一致；3.上链条后轮组装质量控制点检验记录未按规定进行100%检验。

  1.企业提供的工艺卡和作业指导书中对具体的控制参数进行了规定，但企业没有对参数进行适宜的验证；2.各检验规程中缺少检验步骤；3.监控记录对实际生产操作信息记录不完整；4.记录中检验批无唯一标识。

  无机固体试剂：1.缺少标准化法、计量法及有关标准的培训记录；2.原子吸收分光光度计等大型仪器室未做到避光密闭使用；3.氢氧化钾含量检验记录中无校正值；

  有机液体试剂：1.缺少标准化法、计量法及有关标准的培训记录；2.原子吸收分光光度计等大型仪器室未做到避光密闭使用；3.95%乙醇密度检验记录不完整。

  1.出厂检验人员王义祥都取得渤化集团检验员上岗证，未取得国家职业资格证书；2.建立了所有检验仪器设施台账，但未提供固定资产登记表和采购发票；3.控制技术文件不一致，关键氧化工序操作控制程序无具体控制参数；4.制定了原料、半成品、成品检验作业指导书和岗位检验规程，但内容不够完整，少抽样方式、检验频次、样品数量等。

  塑料绝缘控制电缆：1.考核检验人员：孙洪英，导体绞合工序测量：没有回答测量导体电阻，成缆工序没有回答绞合节距要求，例行检验项目按照工艺文件操作；导体电阻测量时环境和温度未测到0.1度；2.检验设备中的成品耐压试验的电压表示值精度不够；提供DGL50/35型试验变压器校准证书，计量单位：天津市计量监督检测科学研究院，证书编号：2016JZ070300276，测试输出电压：5kV、10kV等，电压表输出示值精度1kV；提供ZC-90E型高绝缘电阻测试仪校准证书，计量单位：天津市计量监督检测科学研究院，证书编号：2016JZ070200275；3.《塑料绝缘控制电缆半成品、成品检验指导书》检验-38-1，缺少铜带的检验规定，缺少例行检验项目，提供《塑料绝缘控制电缆成品绝缘记录》JL-KL-12，缺少绝缘线芯电压试验，标志间距离标志要求为500mm；4.50挤塑机操作人员不能全部看懂工艺文件；5.特殊过程绝缘工序未识别；6.成缆工序无相序规定。

  挤包绝缘低压电力电缆：1.考核检验人员：孙洪英，导体绞合工序测量：没有回答测量导体电阻，成缆工序没有回答绞合节距要求，例行检验项目按照工艺文件操作；导体电阻测量时环境和温度未测到0.1度；2.检验设备中的成品耐压试验的电压表示值精度不够；提供DGL50/35型试验变压器校准证书，计量单位：天津市计量监督检测科学研究院，证书编号：2016JZ070300276，测试输出电压：5kV、10kV等，电压表输出示值精度1kV；提供ZC-90E型高绝缘电阻测试仪校准证书，计量单位：天津市计量监督检测科学研究院，证书编号：2016JZ070200275；3. 50挤塑机操作人员不能全部看懂工艺文件；4.特殊过程绝缘工序未识别；5.成缆工序无相序规定。

  硫磺：1.技术人员对GB/T2449.1-2014《工业硫磺 第1部分 固体硫磺》和GB/T2449.2-2015《工业硫磺 第2部分 液体硫磺》缺乏必要了解；2.检验人员不熟悉GB/T2449.1-2014和GB/T2449.2-2015工业硫磺国家标准，未提供GB/T2449.1-2014和GB/T2449.2-2015工业硫磺国家标准的培训考核记录；3.生产现场设备锈蚀严重，有漏水点；4.该企业出厂产品为液体硫磺，应执行GB/T2449.2-2015《工业硫磺 第2部分 液体硫磺》国家标准，企业无该标准；5.出厂产品为液体硫磺，未按GB/T2449.2-2015标准执行；6.没有明确标明关键工序名称；7.检验规程内容不完整仅有硫磺检验规程，无过程检验规程，且少样品数量、检验步骤、检验结果判定及处理；8.2017031301检验报告中标准值与GB/T2449.1-2014一等品技术方面的要求不一致，2017.01.10检验原始记录硫含量检测验证的方法为重量法（第二法）与标准规定不一致（规定为第一法差减法）。

  其它情况说明：许可证证书附件中生产方式为“加工”，而实际生产方式为“生产”，与证书不符。

  1.企业提供的2016年度和2017年1月至6月质量管理考核记录及绩效奖金表,仅有对生产部门和人员的考核内容，没有对质技部、采购部、办公室、设备部等部门和人员的考核内容，且考核记录没有考核人、记录人签字，不符合《1.3有效实施》文件规定；2.生产车间清洁安全并建立了生产车间清洁制度见：《2.1环境要求》、《2.2车间要求》，但缺少对工作服定期消毒要求；3.人员进口更衣室换鞋处有交叉污染，物流通道缓冲间没有风幕等除尘设施；4.部分人员的健康证已过期；5.企业制定了技术文件管理制度，但无受控盖章标志及文件编号

  1.企业制定了《质量安全应急措施管理规定》文件编号SX-QS-07-01-002，该文件无具体的应急预案及应急措施；2.制定了《质量管理考核办法》文件编号SX-QS-07-01-004，该文件仅规定了奖惩办法，未规定考核内容、考核频次和考核办法；3.①物流通道缺少风幕装置。②女更衣室洗手设施使用的是手动开关，没有干手设施；4.①缺少耐压性能测试用砝码及平板。②材料试验机的检定证书超期；5.张新飞、陈顺玲健康证已超期；6.企业制定《原材料检验收取规范》，该规范未规定具体的抽样方法、尺寸要求、检测验证的方法和判定原则等内容；7.过程检验没有按照关键工序设置首检、巡检、完工检验记录。

  1.企业制定的“影响质量安全应急预案及处置措施”TZSL/GL02，其内容不完善，缺少“对人员卫生控制、设备卫生和环境卫生控制的具体”规定；2.缓冲区和生产车间的门之间缺少适当的控制措施；3.与设备连接的主要固定管道未标注管内物料名称、流向等标识；4.计量检测设备上无明显的合格标志；5.企业在2017.4.19日后实施了3批原材料的采购，但不能提供原材料符合GB4806.6-2016等标准的检验报告；6.企业使用2017-4-19前原材料有符合国家标准的检验报告，但不能提供2017-4-19之后采购的原材料符合国家相关卫生标准的检验报告；7.不能提供其它季度符合规定标准要求的关键控制项检验报告和每年一次的型式检验报告；8.原始检验记录中，规格尺寸偏差未计算平均值，容量偏差未体现容量实测值。